中国汽车工业“十一五”规划要点及对机床设备需求分析

　　中国汽车工业协会发布的最新统计资料显示，2007年中国汽车产量为888.24万辆，同比增长22.02%，比上年净增160.27万辆；汽车销量879.15万辆，比上年净增157.80万辆。汽车销量比2003年的439万辆翻了一番。其中乘用车的国内总产量为638.11万辆，同比21.94%；乘用车的国内总销量为629.75万辆，同比21.68%。国内汽车市场呈现出的持续快速发展趋势，为机床设备提供了广阔的市场空间。

汽车工业“十一五”规划要点

　　我国汽车工业“十一五”规划主要是自主发展、结构调整和技术进步。

1.自主发展

（1）提高自主创新能力

　　全面增强企业自主创新能力。

　　全面提高企业研发能力。加快形成各类汽车产品及发动机等重要动力总成、零部件的自主研发能力。“十一五”期间企业发展新产品应以自主研发为主，改变依靠全套引进的发展模式。

　　建立新技术评价体系。

　　加强共用技术研究平台的建设。

（2）大力发展自主品牌

　　自主品牌是指具有自主知识产权的知名品牌。自主品牌是我国汽车产业自主发展的集中体现，汽车生产企业应具有自主品牌的产品。

　　汽车生产企业应制定自主品牌发展战略。

　　提高自主品牌市场份额。乘用车企业应针对多层次市场需求，抓住经济型乘用车成为消费市场主流产品的有利时机，积极发展自主品牌产品，在市场竞争中不断培育自主品牌，扩大自主品牌产品的市场份额。商用车企业应在适应中国市场需求特点的基础上，加快自主品牌产品的升级换代，进一步提高产品市场竞争力，巩固自主品牌产品在国内市场的主导地位，并积极开拓出口市场。

　　以生产企业为核心建立品牌行销服务体系。

（3）全面提升零部件产业竞争力

　　以提高汽车零部件的国际竞争力为目标，以提高研发能力为重点，利用各类零部件的现有基础，发挥比较优势，全面提升零部件竞争力。

　　分类引导零部件产业发展。

　　依托自主品牌的整车产品积极参与整车企业的产品开发。按照系统开发、模组化配套的发展趋势，零部件骨干企业应与整车企业建立长期战略伙伴关系，积极参与整车企业的产品开发，整合相关零部件资源，不断提高系统零部件开发水平，形成零部件模组化配套能力。

2. 结构调整

（1）优化产业结构

　　我国汽车产业要坚持把产业结构的优化升级作为发展与调整的主线，形成国有企业、民营企业和中外合资企业等多种所有制企业协调发展的产业格局。

（2）优化产品结构

　　引导国内市场消费，优化产品结构，形成以低油耗、低污染、高安全性、高回收利用率汽车为主体的产品结构，实现可持续发展。

3. 技术进步

（1） 促进节能、环保、安全技术的发展

　　提高整车技术水平。提高整车结构、车身造型设计、整车匹配、降低噪音技术，采用新工艺、新材料降低车辆重量，研究推广混合动力技术；注重提高经济环保型乘用车整体水平及实用性、安全性、乘用舒适性技术。到2010年实现新车平均单车百公里油耗比2005年降低15%。

　　积极发展新能源汽车。在具有资源优势的地区，地方政府应加大天然气、液化石油气、乙醇汽油燃料汽车的推广力度，企业应根据市场需求积极做好产业化工作。对具有发展前景的燃料电池、纯电动、合成燃料等新能源汽车，国家支持企业加大研究开发投入，并在有条件的地区开展示范运行，为产业化打下基础。

　　进一步提高汽车排放水平。“十一五”末期，汽车生产企业均应掌握国家第四阶段排放标准的相关技术，并积极跟踪世界前沿排放控制技术。

　　加强汽车安全技术的研究与应用。企业应积极研究、应用先进的汽车主动安全技术，如牵引力控制技术（TCS）、动态稳定控制技术（DSC）横向稳定技术（ESP）、轮胎气压报警技术等；积极研究、应用先进的汽车碰撞被动安全技术，降低汽车碰撞乘员伤害指数，提高产品安全性。

（2）促进高新技术发展

　　高新技术是自主创新的核心内容和进一步提高汽车产品节能、环保、安全及使用性能的主要手段。提高发动机技术水平、发展汽车电子技术和新材料技术是汽车产业技术进步的主攻方向。

　　提高车用发动机的技术水平。“十一五”期间新投产汽油发动机项目产品应达到国际二十一世纪初期先进水平，升功率应不低於50kW/L。企业应在汽油发动机上采用电子控制各缸独立点火、可变进气系统、电子油门控制、稀薄燃烧、增压与中冷等技术。“十一五”期间新上柴油发动机项目产品应达到国际二十一世纪初期先进水平，3升以下柴油发动机升功率应不低於40kW/L，3升以上柴油发动机升功率应不低於30kW/L。在柴油发动机上采用电控燃油直接喷射系统、多气门、电子油门控制、泵喷嘴、高压共轨等技术。提高发动机机内净化技术水平，全面提高发动机燃油效率。

　　大力发展汽车电子技术。

　　积极开发应用新材料。企业应树立发展循环经济的理念，在汽车产品设计、生产中广泛应用各种新材料，充分考虑其报废後的可回收性和可利用性。到2010年，汽车整备质量减轻10%；新产品的回收利用率超过80%，其中材料再利用率超过75%。

“十一五”汽车工业对机床设备的需求

1. 汽车工业对机床设备需求种类分析

　　汽车工业对机床设备的需求种类主要有锻造冲压机床和金属切削机床。

（1）锻造冲压机床

　　对锻造行业来说，汽车工业是最大用户，模锻件60%~70%是汽车业使用的。汽车锻造厂都在逐步采用高效、高精度锻造装备提高锻件的产量和锻件精度，热模锻压力机和摩擦压力机及高能螺旋压力机等的需求不断增加，需要锻造曲轴、前轴、转向节和连杆等锻件的锻造设备和生产线。另外采用楔横轧成形工艺轧制汽车变速箱的轴类零件，比在平锻机和模锻设备锻制具有高效、节能、锻件精度高等优点，不仅适用於中小锻造厂，目前大型件锻造厂采用的也愈来愈多。

　　冷、温锻造设备具有生产效率高、节能节材、锻件尺寸精度高等特点，也将有大量需求。

　　冲压工艺装备主要需要开卷落料及开卷剪切自动线；全自动（或半自动）冲压生产线；大型三座标多工位压机和上下料自动化，实现压力机的自动化连线生产；另外需要钣料清洗、涂油机、拆垛机、堆垛机、中间传送装置及冲压机器人等先进装备。

（2）金属切削机床

　　金切机床在汽车工业中主要用於发动机、变速箱、底盘、零部件及模具制造。

　　由於近年金切机床高速化、柔性化、精益化的发展趋势，国内汽车行业对金切机床的需求有了新的变化。

　　对於发动机缸体、缸盖及变速箱壳体等箱体类零件制造，现在除关键工序外基本上由高速加工中心替代原专用机床，所以高速加工中心成为发动机工厂最大的需求。高速加工中心的主轴转速已提高到10,000~15,000 r/min，甚至更高；快速进给速度已达到60~100 m/min，且快速进给加减速度提高到1~1.5g；换刀时间1.0~1.5s。其他设备还有一些专用机床，如珩磨机、精镗机床、精铣机床。

　　发动机曲轴生产线需要的主要生产设备有数控车床、内铣床、高速外铣床、车-车拉机床、高效柔性两端孔钻床、高效柔性油孔钻床（或高速加工中心）、主轴径磨床、连杆径磨床、随动磨床、端面外圆磨床、抛光机床、圆角滚压机床、动平衡机等。

　　发动机凸轮轴生产线需要的主要生产设备有数控车床、高效柔性两端孔钻床、凸轮轴无心磨床、凸轮磨床、端面外圆磨床、抛光机床、重熔硬化设备等。

　　发动机连杆生产线需要的主要生产设备有双端面磨床、胀断设备、立式拉床、钻镗专机或加工中心、精镗机床、珩磨机。

　　加工齿轮需要的设备有数控滚齿机、数控插齿机、数控珩齿机、数控磨齿机、立式拉床、内孔端面磨床、综合检查机等等。

　　在汽车底盘及零部件的制造中，需要的设备与发动机、变速箱需要的设备种类近似，只是数量更多，规格更多，这 不再详加分析。

2. “十一五”汽车市场需求预测

　　根据汽车工业“十一五”规划目标，到2010年国内汽车产量达到900万辆。而2007年的国内产量已接近这一目标，达880万辆。按每年不低於10%的年增长率（考虑到受能源环保压力影响，否则增长率会更高），2008年国内汽车产量可达1000万辆以上，到2010年可达到1200万辆以上，从而超过美国成为世界第一汽车生产国。考虑到一定的富余生产能力和国外市场发展，国内汽车生产能力还要高。但即使这样，从现在到2010年，国内至少还有300万辆的建设规模。

3.“ 十一五”期间汽车工业对主要机床设备的需求

(1) 对大中型冲压设备的需求

　　按照国内汽车工厂平均20万辆生产能力计算，国内还需新建15个新的工厂（在现有汽车集团内）。按每个厂设4条大中型冲压线，每条线4台大中型机械式冲压机计算，到2010年至少需要60条大中型冲压线或240台大中型机械冲压机床。

　　若考虑中小件冲压（扩散到专业协作厂的车身件或零部件）以及锻造毛坯那需要的中小冲压设备更多。

（2）对发动机制造设备的需求

　　按照平均20万台规模建设发动机厂计算，到2010年还需建设15个发动机工厂，即还需要建设15条发动机的缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆生产线。除专用设备外，最需要的是高速加工中心，按照20万台产量发动机工厂缸体、缸盖及曲轴需要60台高速加工中心计算，到2010年需要1200台高速加工中心。其他专用设备可按生产线计算。至於变速箱、零部件需要的金属切削机床设备就更多了。

　　需要指出的是，由於我国汽车工业是建立在引进国外技术，合资企业居多的情况，发动机制造设备大多引进国外，发动机缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴等零件的主要生产设备80%是从国外引进的，国内机床生产厂家的份额较小。根据上面所述，“十一五”期间主要支持自主品牌发展，包括国内非合资的国营、民营汽车生产企业，以及国内各大型企业集团。这样由於自主品牌的决策人员是完全中国人自己做主，就避免了以前合资企业一边倒采用国外设备的局面，从而为国产设备大量进入汽车行业提供了契机。

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