3MZ146内圆磨床提供沟道磨削的改装

现机床的全自动循环。从而减轻了工人的劳动强度，提高了产品质量及生产率。

我厂分梳辊轴承HQ2外圈内沟道（所示的2?R2.89）是在3MZ146内圆磨床上磨削。但受机床本身性能的限制，磨削效率很低，工人的劳动强度大。为了争取时间和节省资金，我们对原有的机床进行改造，提高生广效率。

1确定设计方案通过了自解发现原磨床一次只能磨一个沟道，而我厂产品（见）有两个沟道。这样，磨一个零件必须先磨一个沟道，然后由操作工手动加入一个控制两个沟沟距的沟距块，再磨另一个沟道，使磨床无法实现全自动循环。针对这些问题，将磨床改造为419将变频器散热片安厉细纱机的风箱中遍碟不g改变，减少头篇了成纱质量(暂不可见)bookmark1 r额定一电动机50Hz额定转速；F?变频器输出频率，Hz；可导出以下公式用于在编程中把设定的锭速换算成变频器输出频率：4系统主要特点4.1用触摸屏作显示屏，操作简单，数据的输入、查阅、修改方便，操作速度加快，触摸屏显示面积大，信息量大，可组态故障诊断、操作提示，支持图形显示。

4.2通讯控制提高了控制精度，可靠性高，抗干扰能力强，硬件投资少。

4.3编程应用参数写入EEPROM技术，数据可永久保存。利用细纱机自身资源加强变频器散热，防止飞花堵塞适应细纱车间恶劣环境的能力增强；4.5用传感器代替行程开关，变接触式开关为非接触式，可靠性提高，调整更简单提高了元器件寿命。

在确定桃轮位置的结构中，编写程序实现用两个传感器采集三个位置信号，节约了成本。

5应用效果从用户使用情况看，该车运行稳定，可靠性高，操作方便，成纱质量好。效果主要表现在：纱线断头率大大降低；在更换纱线品种时更方便；不需直接操作变频器，不会发生变频器误动作或参数的误设置；速度控制精度更高，实现无级调速，通过在小纱、中纱、大纱不同运行阶段使用不同锭速，可在不超出机械性能允许范围又保证成纱质量的前提下使机器工作效率最大化；在该细纱机上安装竹节纱装置，通过曲线斜率的设定，使主机与竹节纱装置起动（或停车）速度能达到较完美的一致，不随负载大小、纱线用两片砂轮将双沟同时磨出，使砂轮修整器由原来的单点修整一片砂轮，变为双点修整两片砂轮。并使磨床实现全自动循环。

头施办法2.1确定磨头功率双沟同时磨削与只磨单沟相比，磨削力成倍增加，原磨床磨头的功率无法满足要求，必须重新确定磨头功率。由于磨削过程很复杂，影响磨削力的因素很多，我们采用。接杆长度是磨床允许的最小值。材料选用20Cr.下面，对该接杆的刚性进行校核。

证接杆有足够的刚性。因此只要校核粗磨时的接杆刚性就可以了。由看出，两沟的曲率半径公差为0.03mm，而两沟的直径公差只有0.01mm，因此，必须使接杆的最大变形量在0.03mm以内，而且两个磨削点的变形量之差不能超过0.005mm，才能在保证磨削效率的情况下使加工的工件合格。

接杆可简化为悬臂梁（见）中的A、B、C、O与中的相对应。分别选取坐标系如（a）、（b）所示，任意截面上的弯矩为M=?F（l?x）积分得EIv'当x=磨削力F=nP实X102/v实际磨削功率P实=1.759kW磨头效率n=0.8砂轮线速度v=46m/s则F=3.12kgf由知截面A的横坐标为须缩短初磨阶段及稳定阶段的时间a这样就必须保WishingH代：入上式，n则由I引起的A处变形量。为(暂不可见)由F2引起的A处变形量为fA2=0.0001mm根据叠加原理，A处总变形量为由可看出：Vc总=VC+Va，Vb总=Vi，+Va为计算方便，另设立了一个坐标系，如（b），以A点为原点。由上面公式计算得Vci=?0.由此可知：I需更换沟距块就可以了。

从中可以看出，沟距块3与活塞杆5是以T形槽的形式活套在一起的，更换时只需将沟距块往上提就可以拿出，非常方便。这就使机床翻新产品时的辅助时间大大缩短。这套装置为机床实现全自动循环打下了基础。

2.4液压系统的改造为实现砂轮的双点修整及沟距块的自动进退，将液压回路作了如下改进：将原来控制磨架进退的两位四通阀改为三位四通阀，使磨架任意位置可停；增加控制沟距块动作的两位四通阀。

因带动沟距块进退的油缸缸径很小，并且沟距块进退动作是单独进行的，所以原来的液压系统的流量可以满足改造后的要求，不需要更改。

2.5设计动作循环改造前后动作对比见表1.由表1中可以看出效率的变化。

表1改造前后动作对比改造前改造后手动上下料自动上下料磨架进磨架进粗磨一个沟粗磨磨架退沟距块进修整砂轮磨架退磨架进修第一片砂轮精磨一个沟沟距块退磨架退磨架进入第二修整位手动放入沟距块修第二片砂轮重复以上动作磨另一个沟磨架进精磨3结论社4成大先主编。机械设计手册（第4版）北京：化学工业出2.3设计沟距块自动进退装置为实现砂轮修整器双点分别修整两片砂轮，特设计了一套沟距块自动进退装置（见）。沟距块3的长度尺寸L与产品的沟距一致，它由油缸6带动自动进退，后定位块4实现砂轮修整时的轴向定位。顶杆7与磨架固定在一起。修整砂轮时，沟距块3首先处于进的位置（图示位置），磨架行至第一修整位，顶杆7通过顶住沟距块3靠紧后定位块4，修整器修整第一片砂轮。修整完第一片砂轮后，沟距块退回，磨架行至第二修整位，顶杆7直接顶住后定位块4，修整器修整第二片砂轮。这样就保证了修整后的两面片砂轮的圆弧中心距与产品的沟距一该磨床经改造后，加工出的产品完全达到了设计要求，并消除了人为因素的影响，产品质量的稳定性也有所提高。更为重要的是提高了生产效率，由原来的班产200件提高到现在的班产450件。改造的成本约一万元人民币。完全达到了预期的目的。

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