“无人工厂”里的“智能制造”：长虹模塑生产线上难见人影

【编者按】数千平方米的车间里，机器轰鸣，几十台机床正源源不断、有条不紊地生产着各种模塑产品，除了偶尔有一两个工作人员在更换模具外，偌大的车间里很难再见到人影。每个巨型的机身上都有一块巴掌大的电子屏，机床上所有的生产数据，都可以在这上面进行显示和搜索。

岁末年初，记者来到位于高新区的长虹模塑科技有限公司塑料四厂注塑车间，吃惊地发现，以往在科幻片中才见过的“无人工厂”，原来真有其事。

看不见的“巨手”

车间里只见机器不见人，但记者却明显地感觉到有一双“巨手”在操纵着这一切，让无人的生产线运转得比有人时更流畅。

这双“巨手”是什么？它从何而来？车间注塑工艺产品经理王志刚说：“这就是我们由信息化支撑的智能制造。”“以前生产线上大部分工作都要靠人工完成，需要的人手多，效率还很低。”车间负责人潘秋华告诉记者。潘秋华的办公室位于车间的一角，正对着注塑生产线。两三年前，他每次走出房门，就能看见生产线上无数忙碌的工人；而现在，他的视野范围内就只剩下自动运转的机器，在空旷的厂房中默默地运转。

产品经理王志刚从专业的角度，津津乐道地向记者介绍他们的“智能制造”：在实现信息化之前，塑料四厂生产车间的相关数据，全部依靠人工收集、录入、分析、整理，最后再交给后端进行处理。而现在，从生产计划、工艺技术、设备、模具、再到成品库，整个过程都与后端平台达到实时共享，产品过程追溯和管控因此一目了然。甚至每一件产品的质量状况，也在生产过程中就能实时监测，不会再像以前那样直到产品出炉了，才知其质量好坏，由此也极大地降低了原料的废损。“现在我们的生产速度提高了50%，产品合格率达到了90%以上。”王志刚自豪地说，“人手却反而比以前少多了，原先80多个人的一个班，现在只需要30来人。”

工人们的喜悦

生产线上难见人影，那么“仅存”的工人们到哪里去了呢？王志刚说：“在二楼，现在生产线上不怎么需要人了，工人基本上都集中在二楼的集中处理区，对产品进行最后的验收入库。”

于是，记者跟随着这位意气风发的产品经理，来到了二楼。比起一楼的生产车间来，二楼的集中处理区显得更空旷、干净和安静。10几位员工正在对生产线上输送上来的各种产品进行检测，一位女工一边忙一边告诉记者：“以前上班时，我们都守在一楼的车间里，过道窄，噪音大，又闷热，稍不注意还会出现安全事故，那时候上班是种折磨。现在我们不用再挤在机床前了，都在二楼上班，你看这里这么干净漂亮，没噪音，还有中央空调，现在上班成了一种享受。这是以前我们想都不敢想的！”

另一位工人也忍不住表达着内心的喜悦：“现在，我们再也不会夏天热得满身大汗，冬天冻得手打哆嗦了！”

潘秋华告诉记者：“这些生产线上的工作，都特别繁重、重复，没有人愿意在这种环境恶劣、劳动强度大的工作环境中长时间待下去，而且现在90后员工对工作环境和生产岗位要求越来越高，我们只有通过自动化及环境的改善来留住人才、留住员工。”他说，通过自动化和环境的改造，塑料四厂一线员工流失率已大大降低。

长虹特色的“智能制造”

互联网时代给传统的制造企业带来了巨大的冲击，为了应对挑战，长虹积极转型，围绕“智能战略”努力构建新的能力平台，用信息化支撑的“智能制造”也应运而生。

据介绍，长虹模塑科技有限公司塑料四厂是长虹实行智能制造的试点单位。从2013年5月塑料四厂全面推行信息化后，目前该厂的信息化打造已初步完成。

以信息化为支撑的智能化系统管理平台的搭建推广，在原本孤立的机床间建起了无形的通道，生产流程中每个环节的数据都在这些通道中实时流通，在后端平台实现交汇。因此，原本嘈杂拥挤的车间里不再需要工人全天候监控，贯穿整个生产线的生产数据可以在后端平台进行追溯和监控，产品质量实现了实时监测，塑料四厂也因此升级为真正的“无人工厂”。“川内像这样把所有环节融合到同一系统进行智能管控的，只有长虹一家。”王志刚自豪地告诉记者。如今长虹旗下的许多公司，都已经开始进入智能制造时期，随着长虹智能战略的进一步推进，未来长虹将有越来越多的“无人工厂”出现。

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