机床数控化改造应用实例（一）

　　【编者按】机床数控化改装，首先要对改造对象进行全面的检查，确定改造目标，然后拆卸、清洗、确认设备的老化程度和磨损状态，进行机械精度修理，大修或项修等一些列的设计调试，下面是一个对于TFM160N全闭环法国立车的技术改造案例。

　　改造步骤一般是：(1)对改造对象进行全面的检查，确定改造目标、用途;(2)拆卸、清洗、确认设备的老化程度和磨损状态;进行机械精度修理，大修或项修，修正设备精度;(3)数控电气设计，PLC程序设计，机械件设计;(4)机械电气的现场安装调试;(5)试运行、培训、验收等。

　　TFM160N全闭环法国立车数控技术改造
　　TFM160N全闭环法国立车是七十年代末从法国引进的大型精密立式车床，其坐标轴行程长(其中X轴行程2.1M)、主轴电机功率大(37KW)，一直用于飞机发动机零部件加工。多年使用，机床控制器GE1060数控系统器件老化和损坏，存在功能性问题;机床电气已经老化，刀库运行及自动换刀等辅助功能故障率高。自93年起，该机床无法长期、连续、稳定运行，一直进行手动操作，加工精度不能保证，工作效率低。我们对此进行了数控技术改造。
　　我们采取的改造措施是：
　　① 原机床X、Z轴机械部分采用齿轮齿条传动，感应同步尺作为全闭环位置反馈元件，手动运动X、Z平稳、均匀;因而，保留原机械、液压部分，位置反馈元件不选用编码器，而沿用感应同步尺作全闭环位置控制。
　　② 立车手动操作和数控操作相互独立、可以任选一种方式手动操作可以不依赖于数控系统。
　　③ 刀库控制原来采用继电器和二块逻辑电路板实现，不够稳定，改成用数控系统SIPROM软件编程实现随机刀具交换功能，提高成功率。
　　改造后，法国立车的整体技术性能提高了：机床控制精度为0.1微米，打激光检测，定位精度和重复定位精度在微米级;加工具有了连续性，一次装卡多次换刀切削得以实现，节省了辅助时间，提高了工作效率。法国立车在为国外加工1472件时工效提高6倍，原来加工1件需三天时间，改造后只需半天，生产效率提高十倍。
 

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