用普通磨床加工超精度、低粗糙度零件

　  3 对普通磨床的检修                             
　  a为了在变通磨床上磨削出粗糙度Ra0.02--0.04μm的工件，应对旧变通磨床进行如下项目检测，不符合精度要求的，则要进行刮研检修。
　 （1）检修床导轨
　　1）检测和何等刮床身V形导轨：在垂直平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm；在水平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm；与滑鞍座导轨的不垂直度，在250mm长度上，不得超过0.02mm；接触点要求12--14点（25×25）mm。
　　2）检测的何等刮床身平面导轨：V形导轨的不平等度，在1m长度上，不得超过0.02mm；在垂直平面内的不直度，在1m长度上，法得超过0.01mm；接触斑点要求12--14点（25×25）mm。
　 （2）检修滑鞍座导轨
　　1）检测和何等刮滑鞍座V形导轨；在垂直平面内的不直度，全部长度上不得超过0.01mm；接触斑点要求10--12点（25×25）mm。
　　2）检测和何等刮滑板鞍座平导轨：V形导轨的不平行度，在全部长度上不得超过0.02/1000mm；接触斑点要求10--12点（25×25）mm。
   （3）调整砂轮主轴与轴瓦的间隙
    在砂轮主轴轴径上涂色与轴瓦转研，用刮刀刮研轴瓦表盛面，接触斑点应达到点12--14点（25×25）mm，此后进行安装调整，将砂轮主轴与轴瓦的间隙调整到0.0025--0.005mm。这样，可以克服在磨削中工件中出现棱圆的弊病。
   （4）平衡砂轮主轴电机与砂轮
    由于砂轮主轴电机的振动对工件表面粗糙度的影响很大，所以砂轮主轴电机需要经过平衡，砂轮应进行两次平衡；用金刚石笔修整砂轮后进行一次粗平衡，再用油石或粗车后的砂轮经细密的修整后做一次精平衡。
    4 精、细两次何等整砂轮
    为使磨削出的工件能达到表面粗糙度Ra0.02--0.04μm，采用下述两 种方法之工进行精，细两 次修整砂轮。
    （1）用金钢石笔精修，再用精车后的砂轮细修轮，可以满足表面粗糙Ra0.4--0.8μm的要求，要磨削出Ra0.02--0.2μm就非常困难。但是，如果用金刚石笔精修后，再用精车后的砂轮细修，则完全可以达到这种要求。
    用图2秘示的金钢石笔精修后，再用磨削长度和工件近似的心轴进行锥度调整，这样，就可以用精车后的砂轮修整砂轮了。
    细修时可采用TL60#ZR1--ZR2的砂轮，直径φ100mm左右。先将砂轮夹紧在一根心轴上，再在精密车床上精车外圆，以消除偏摆。之后在磨床进行细修砂轮，即用砂轮精磨砂办公轮。
    修整砂轮时靠头架带着转动，其转速要低，经贸部为80--100r/min，进给时要小，往复一次经贸部为0.002mm，工作台往复运动速度低于0.3m/min，需经多次往复合适整。修整砂轮和被修整砂轮旋转方向相同，即两者接触点的线速度方向相反。冷却液要充分，以便把浮动的砂粒冲掉，防止磨削过程中有浮砂拉毛工件表面。
    砂轮经过精、细两次修整后，在砂轮的磨粒上可修整出更多的等高微刃，砂轮修整完毕后，再用毛刷去掉被修整砂轮表面的砂粒。磨削前，对冷却液要进行严格的过滤。磨削时，冷却液要充分，防止烧伤工件表面。
   （2）用金钢石笔精修，再用油石细修
    先用锐利的单颗粒金刚石笔精修，大砂轮磨粒上可修出较多的等高微刃，再用油石（或砂条）进行细修，即在精修的基础上，在砂轮磨粒上修整出更多的等高微刃。
    用金刚石笔精修时，砂轮修整器的安装要正确（图2）。但进给量每次不得大于0.005mm，纵向进给量建议用最低值。在修整砂轮过程中，要注意听声音，以听到均匀的沙沙声为最佳。若听到忽高忽低、渐高渐低、甚至发出嘟嘟的不正常的响声时，就应该检查工作台是否爬行，冷却液是否充裕，金刚石笔是否锋利。经过金刚石笔精修后，再用油石进行细修。油石要在幸而磨床上用砂轮磨平。细修时，油石必须与砂轮圆周表面平等，轻微接触，缓慢地纵向移动2-3次即可。
    经过精、细修整后，可用手指顺着砂轮的旋转方向，轻轻地靠近砂轮工作表面，并作纵向移动，此时若有平整光滑感如接触镜面似的感觉即可；若有磨粒刺手的感觉时，可用剪去2/3刷毛的漆刷轻轻刷去砂轮表面的浮屑。
    为防止砂轮端面不平或振动而拉毛工件的表面。砂轮两端应修整成如图3所示的形状。 

　　5 磨削用量                                             
    表1为用M131W型普通磨床进行超精度磨削时,保证有效地达到表面粗糙度Ra0.02μm的经验磨削量。
    工作线速度m/min 4--10
    磨削时工作台纵向进给速度(mm/min)50--100
    磨削深度(mm) 0.0025--0.005
　　磨削时横向进给次数 1--2
　　无火花光磨时工作台往复次数 4-6
　　半径上的磨削余量(mm) 0.003--0.006
　　可达到的表面粗糙度(μm) Ra0.02--0.04
    6 磨削注意事项及可能出现的问题
    (1)磨削时要注意砂轮与要件的接触情况
    当工件表面接触砂轮时,可听到咝咝的连续声,工件表面的水迹可被放置的砂轮带走,同时可见微弱的火花,昆时即可加大冷却液,冷却液的浓度比普通磨削用的皂化液稍高,但要求过滤清洁,而后进行进给。每次进给量为每双行程0.005mm，磨削到最后，直至无火花为止。此时将横向进给手轮向进给方向按住，使砂轮微微向工件夺进，但不作进给，即等于对工件进行一次抛光，这样不保证了工件表面粗糙度可达Ra0.02μm。
   （2）防止工件膨胀
    在夏季磨削时，机床照明灯有能靠近工件，以防止灯炮散热致使工件膨胀而影响磨削质量。
   （3）工什表面拉毛
    这是冷却液不干净或砂轮表面有浮砂造成的，要严格近滤冷却液或将浮砂刷掉。
   （4）有局部烧伤
    这是由于冷却液不充分，进给量过大，或砂轮用钝所致。
   （5）工件表面局部有波纹
    加工完毕，工件表面绝大部分很好，但局部有微细的波纹。这可能是主轴松动、电机振动或其它原因造成的，需根据具体情况，采取相应措施加以解决。

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