海克斯康：汽车模具高效加工法宝——在加工过程中完成质量检测

汽车市场需求量的增加直接给汽车产能施压，汽车制造商不得不采取有效措施来提高其生产效率。对于以机加工为主的汽车模具生产商来说，提高生产效率的主要途径就是通过提高机床的加工效率和成品率。

汽车模具往往体积都较大，因此在搬运以及移动都不是很省时省力。据统计，在加工中心加工过程中产生效益的金属切削的时间仅占60%以下，而搬运、找正和检测的比例则占到了40%以上，其中找正和检测则占了绝大部分。如果能够在加工过程中完成快速的找正与质量检测，检测效率会大幅提升。

海克斯康提供的在机自动化测量可以助力机床自动检测工件的位置和方向数据，直接根据获取的数据进行相对位置加工，从而节省移动工件位置找正时间，在全自动地获取工件加工坐标系从而提高自动化程度的同时，减少人为因素误差提高零件的一致性，满足目前集约化生产的要求，大大缩短工件加工辅助时间。

工件自动测量定位

在工件检测主要应用于两个方面，一方面为测量工件基准，由测量结果自动确定工件实际位置，从而为下一步加工提供精准坐标。另一方面，则为在零件加工过程中或者加工后对照零件设计图纸来测量加工结果，以确定零件加工质量，为过程控制提供精确参照或者作为零件终检参照。

通过海克斯康M&H的机床测头，在完成校验程序后，即可以根据图纸基准要求编写程序自动测量工件基准，以完成工件加工的自动精确定位，并将工件真实位置自动写入指定的坐标系中。

此项技术的应用为国内某模具生产企业的总加工时间平均节省了13%以上，明显提高了生产效率及零件的一致性，为生产效率的提高以及质量的保证提供了强大的支持，直接降低了废品率和生产成本。

模具工件修模自动补偿

3D Form Inspect在机测量软件为海克斯康m&h产品线开发的用于在机测量的专用软件，可以完成已有数模工件的三维测量任务，支持各类数控系统，完美支持五轴机床，具有专利的矢量方向校验方式，有效补偿5轴机床系统误差对测量结果的影响。报告方式灵活，既可以输出便于后续处理的Excel格式，也可以输出HTML等多种用户需求格式。功能强大的轨迹模拟功能，为用户提供最大的安全保障。

汽车冲压件模具在加工过程中，由于加工时间长，刀具磨损较大，因此，在过程控制以及修模过程中的加工余量很难确定。与相关技术人员交流后，通过海克斯康在机测量的硬件软件配合，能够在模具加工业过程中的机床上就可以根据设计数模对工件进行三维测量，实时更新加工余量同时结合对刀仪的应用即可很好的完成模具加工中的测量修模应用，大幅度提升效率，并且减少废品。

海克斯康的测量方案利用机床测头和相应的在机测量软件，很好地解决了当前我国模具加工行业在过程控制及修模中的实际问题，切实提高了模具曲面加工过程中的精度和效率，目前该方案已经在全国数百家大型汽车模具以及交通运输产品加工行业得到了很好的应用，为模具加工的效率及质量的提高提供了强大的软硬件支持。

（ 慧心智造 海克斯康制造智能）

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