雷尼绍：拥有新式机床固然好，然更细致的优化不可或缺

总部位于英国的Quality Engineered Products(QEP)公司与客户CannopFoundry公司签下关于加工砂型铸铝零件的重要合同后，QEP认为充分发挥雷尼绍测头测量系统潜力的绝佳时机已经到来。

发挥最大潜力

QEP谙熟雷尼绍测量系统，四年来一直将之使用在其立式加工中心。QEP的制造总监Dave Marfell希望对雷尼绍测头测量系统的应用更上一层楼 — 不仅使用在对刀上，还能用于工件加工序前找正和序中测量。这样一来，每年可节省相当于20周左右的生产时间。

雷尼绍TS27R和NC4对刀仪每加工批次可以为QEP节省时间为85分钟

我们早就意识到雷尼绍测头测量系统的潜力，已投资部署该系统并实施相关制程，以确保能够向客户展示受控且可量化的生产能力，”Dave Marfell说。“如今，我们将测量环节视为制造过程不可或缺的一部分。有些人可能认为序中测量会损失机床的加工时间，但我们看到了它背后的潜力 — 序中测量正为我们带来巨大的效益。我们有时候甚至已忘记了以前没有测量系统的时候，工作是多么艰难。”

对成果的信心

对刀过程对于QEP而言曾经困难重重。QEP以前都是在机床上手动对刀，根据Dave Marfell的回忆，每把刀具的对刀用时一般需要分钟，通常每批设定15把刀具，包括各种钻头、端铣刀和可转位刀具。

NC4非接触式系统可节省QEP的对刀时间

目前，QEP已全面使用雷尼绍的NC4非接触式和TS27R接触式对刀仪，其重复测量精度分别可达±0.10 µm 2σ和1.00 µm 2σ。每把刀具的测量循环（包括直径测量）用时不到30秒，而且对刀仪可以快速连续检测刀具，同时将数据自动传送到数控机床。机内对刀的另一个重要优点则是可消除人为误差。“使用老式测量方法对刀时，很难有两个人能得到相同的结果。使用雷尼绍对刀仪，我们能够确信所获得的数据准确一致，仅仅是对刀设定一项，就为我们每批次节省了大约85分钟。”

提高生产率

QEP对雷尼绍测头测量系统更加深入的应用，契机来自与Cannop Foundry公司签订的合同。该合同要求按照五种不同的设计加工一系列砂型铸铝零件。Cannop Foundry公司提供夹具以及利用夹具找正铸件的方法，具体因砂铸过程的不同而有所差异。除了耗费时间外，很大程度上需要使用固定板进行手动设定。

Dave Marfell意识到在制程中引入雷尼绍测头测量系统可以最大限度提高工作效率。“我们查看现有制程，意识到在将工件传送至机床后即刻开始测量，会节省大量时间，还避免了制程中可能出现的人为误差，在一定程度上有助于降低废品率 — 目前其降幅已达25%。因此，我们在测量并找正工件的过程中所花费的几秒钟是非常有必要的。”

在完成对刀和工件找正后，QEP的注意力随即转移到检测上。QEP通常利用坐标测量机 (CMM) 在每10个工件中抽检1个工件，整个过程需要至少30分钟的时间。

“我们所面临的挑战是简化整个流程，同时保证交付的每个零件均达到质量标准。经过12个月的生产运行，使用坐标测量机进行检测损失了大约270小时的生产时间。”而换用雷尼绍RMP600和RMP60测头测量系统进行序中测量后，QEP现可从每10个工件中挑出1个工件，并在机床上进行检测。每个工件的测量循环用时为2分钟，生产效率有了显著提高，每个批次大约可节省2小时20分钟。

QEP已获得AS9100认证，并与来自包括航空、船舶和汽车等不同行业的客户广泛开展合作；全面制程检测已经成为QEP生产制度的有机组成部分。QEP内部有相应的生产规程，可确保完整记录雷尼绍测头测量系统的使用过程并定期评估测量结果。

（雷尼绍）

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