汽车工业中需要精密测量的关键所在

在新车设计阶段，制造商始终在整个行业内寻找可实现专业的汽车制造作业流程的解决方案，包括在更轻的车身、工装或模具设计、数字制图建档或制造精确且高度现实化的虚拟的数字原型等方面的需求。制造商有时会重复使用现有车辆的零件用于建造新车。该过程可让制造商节约大量的工程造价，以减少新车的开发时间。如果制造商不具有内部零件的当前 CAD 模型，则有必要对部件进行逆向工程。

对于模具设计，工程师利用部分打印原型或实体模型的原型来帮助理解他们所要创造的实物，通过精确和逼真的数字原型结合 3D 产品设计数据，设计师和工程师能够在较短的时间和以较少的精力完成设计并少犯错误，另外通过在云数据中进行汽车设计，还可减少生产时间和帮助消除错误。对于处理注塑产品，模具设计的工具和模拟能力可帮助设计师和工程师改善产品质量以及减少周期时间和模具成品。

在生产过程中，客户不断增加的期望要求公司探寻更先进的技术以符合新的、更高的要求，尤其是在结果一致性、精度和时间方面。在此层面上的一个应用，比如在一段时间内对同一类型的零件进行趋势分析以确保生产过程中是否一致。如果过程是一致的，则部件应完全相同并符合规格。举其中一个例子，比如检测当天早晨生产的第一个零件，第二次检测中午生产的一个零件，第三次检测末班生产的零件。检测完这三个零件，若全部符合公差要求，则可认为当天所有零件均为良品。若对冲压区生产的每一块板金件进行检测则代价过于昂贵且极其耗时。由于该数据是经过一段时间后进行收集的，因此可能需要在对生产线和工装进行修改时对结果进行分析和预测。生产过程中的其他测量活动包括生产过程中直接发生的对缺陷零件的根本原因分析、不良品的在线质量检测和识别、汽车坐标检测以及白车身部件的点焊监控等。

为了呈现他们的未来汽车和部件，汽车公司构建了各种粘土模型，从全尺寸汽车模型到 1/4 和 1/8 比例缩小的模型，设计师和工程师也制造出模拟的内饰和各种类型的其他零部件，如轮毂、内饰部件、方向盘等。他们通常没有新汽车的 CAD 数据，需要将实际模型转换至数字世界中，这便是直观的逆向工程和快速成型应用。一旦车辆/部件模型已扫描，数据便可以分布在整个公司进行评估和设计审查。最终设计将进行表面加工并转换成新车的虚拟模型，同时创建其他下游过程如 CFD / FEA 和风洞气流模拟过程以改善赛车的至关重要的十分之一秒并遵循在路面上飞速行驶的科学原理。拥有虚拟模型的另一好处是，可在装配实际零件之前发现潜在的问题，这一方法已被许多汽车制造商用于在实际问题发生前发现问题。一些制造商使用对来自不同供应商的多个零件进行扫描，所得数据进行虚拟装配，从而在零件运送至装配厂之前发现问题。此举可避免昂贵新车型的延迟，从而为制造商节约大量成本。

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