切削液在金属加工中应用技术专区

切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。
切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。

切削液按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类。按照所使用的介质不同来分类，可分为切削油、乳化液、水基合成切削液。
①切削油。切削油主要由低粘度及中等牯度的矿物油组成。通常矿物油只作为切削油的基础成分，需加入一定量的油性剂或极压剂，以保证在切削过程中边界润滑时有较低的摩擦系数和较小的磨损。切削油主要用于难加工材料的低速、小进给量切削加工条件。常用的切削油可分为矿物油、动植物油、极压切削油3种。
②乳化液。乳化液是由切削油加乳化剂再加水搅拌稀释形成的一种乳浊液。乳化液冷却效果好，稀释方便，价格便宜，使用、清理方便。乳化液常加入适量的极压剂、防锈剂和抗腐剂等，以克服润滑性能和防锈性能较差的不足。乳化液按作用可分为普通乳化液和极压乳化液。
③水基合成切削液。水基合成切削液是不含矿物油和动植物油的切削液，通常添加一些表面活性剂。水基合成切削液制造容易，经济性好，冷却效果好，使用时间长，便于清理，但润滑性能较差，容易起泡。按照所用添加剂的不同，水基合成切削液可分为普通水基合成切削液、含表面活性剂的水基合成切削液和极压水基合成切削液3种。

1、冷却作用。切削液能够将已产生的切削热迅速地从切削区带走，降低切削温度，延长刀的使用寿命。在精加工时，切削液可以减小工件的热变形，及其产生的热应力，从而提高加工精度。切削液的冷却作用主要取决于它自身的导热性能和切削渡的供给方式，也取决于切削液对金属表面的润湿性。
2、润滑作用。切削液渗入到工件接触面之间，粘附在金属表面上形成一层润滑膜，减小前刀面与切屑、后刀面与工件表面之间的摩擦、磨损及粘附现象，抑制积屑瘤的产生，进而降低功率，延长刀的使用寿命，获得良好的加工表面质量。
3、清洗、排屑作用。切削液具有清除切削过程中产生的切屑、金属粉末、尘埃等杂物的作用，有利于精加工、深孔加工、自动加工过程中的排屑，防止这些杂物粘结在刀和已加工表面上，从而造成机械擦伤和磨损，导致工件表面质量变坏、刀寿命缩短、机床导轨受损。
4、防锈作用。切削液具有良好的防锈作用，可避免在加工过程中，工件、刀和机床受周围介质如氧气、水分、手汗及酸性物质等的侵袭而产生腐蚀。切削液防锈作用的好坏否，取决于切削液的配方和其中防锈添加剂的性能。

1、根据工件材料选择铸铁、青铜在切削时,一般不用切削液。
精加工时,用煤油。切削铝时,用煤油切削有色金属时,不宜用含硫切削液。切削镁合金时,用矿物油。切削一般钢时,采用乳化液。切削难切削材料时,应采用极压切削液
2、根据工艺要求和切削特点选择粗加工时,应选冷却效果好的切削液。
精加工时,应选润滑效果好的切削液。加工孔时,应选用浓大的乳化液或极压切削液。深孔加工时,应选用含有极压添加剂浓度较低的切削液。磨削时,应选用清洗作用好的切削液。用硬质合金、陶瓷和PCD、PCBN刀具切削时,一般不用切削液。要用时,必须自始自终地供给。PCBN刀具在切削时,不能用水质切削液。固为CBN在1000℃以上高温时,会与水起化学反应而被消耗。