数控加工中传统的与专用的工具测量对刀方法的区别

　　一、传统测量方法与用机床测头测量方法的区别

　　传统测量方法是指用传统测量工具(如千分表、定中心表、卡尺等)进行的测量，属相对测量，因其测量基准为被加工面，而不是直接的主轴基准，是一种过度基准，再加上传统测量工具本身精度不高，同时人为测量操作随机性误差也较大，这些因素导致测量结果不准;另一方面传统测量工具量程小、被测工件尺寸、形状受到限制，许多测量任务(如尺寸大、形状较复杂)用传统测量工具完成不了，且占用机时较长，影响了机床功能的发挥。

　　用EP(TP)专用机床三维测头进行的测量属直接测量，其定位基准就是主轴的锥孔，机床装上测头后相当于变成了一台手动的三测机，而机床主轴的行程即为测头的量程，且不受工件尺寸、形状的限制，可以完成几乎所有的测量工作(如工装的定位测量、零件尺寸精度的测量及形位公差的测量等等)。其与传统测量方法相比有以下突出的优点：

　　测量精度高：无需积累经验，只需按简单规程操作即可完成测量;测量时测头有声光提示，测量点坐标在机床CRT上数字化显示精确直观，可以避免人为带来的测量误差，同时EP(TP)三维测头本身复位精度很高(1～2微米)。综上所述，用EP(TP)机床专用测头可以高精度地解决机上工件测量问题。

　　测量效率高：几次测量熟练后40秒可测一点，2分钟内可定一孔的中心，可比用传统工具测量节省至少2/3的占机时间，较高效率地完成测量工作。

　　安全性好：EP(TP)三维测头在X、Y、Z三个方向上均设置较大的过保护行程，在对测头正常操作及保养情况下可保证较高的使用寿命。

　　总之，这种机床专用测头可把复杂的靠经验保证的测量工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决工件测量不可或缺的一种专用工具。

　　二、传统对刀方法与专用对刀器对刀方法的区别

　　传统对刀方法是用塞尺、塞规、纸片等，或用划刀韧、试切等方法经多次反复进行对刀，它有安全性差(如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏);占用机时多(如试切需反复切量几次);人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更大不利于发挥数控机床的功能。

　　用ETC系列机上专用电子对刀器对刀有以下优点：

　　对刀精度高：无需积累经验，只需按简单规程操作即可完成对刀;对刀时有声光提示，对刀点坐标在机床CRT上数字化显示精确直观，可以避免人为带来的测量误差，同时ETC系列电子对刀器本身复位精度很高(1～2微米)。综上所述，用ETC系列专用对刀器可以高精度地解决机上刀具对刀问题。

　　对刀效率高：几次对刀熟练后Z向刀长对刀只需35秒即可对好;较复杂的镗刀对刀(X、Y轴径向对刀)也只需3分钟即可对好，可比用传统工具对刀节省至少2/3的占机时间，较高效率地完成对刀工作。

　　安全性好：ETC系列电子对刀器均设置较大的过保护行程，可保证刀具刀尖及对刀器的对刀面免受冲击破坏，在对对刀器正常操作及保养情况下可保证较高的使用寿命。

　　总之，这种机床专用对刀器可把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。

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