模具制造业信息化管理标准化迫在眉睫

　　我们国家的模具企业，目前大都是一些作坊式的管理，因为管理上的落后，导致模具交期和质量都达不到客人的要求，也导致了成本上的控制出现问题。模具生产从来就是制造业的重头戏，据统计，汽车、电子、电机、电器、仪表、家用电器和通讯等产品中，60%～85%的零部件都需要通过模具成型。作为“世界工厂”的中国，模具生产更是在工业中占有重要地位：目前，全世界模具总产值约800亿美元，我国在2010年模具销售额已达到1120亿人民币，名列世界前列。然而另一方面，中国也是模具进口大国，年进口金额相当于国产模具产值的25%～30%，而这部分高额的进口模具，正是中国目前匮乏的大型、精密、复杂、长寿命的高档模具。

　　钳工承包制模式日渐淘汰

　　日前，协会秘书长罗百辉在宁波模具基地考察时指出，高档模具的生产除了要有先进的技术和设备以外，更需要加强对模具生产过程的管理和控制，而这正是制约模具交货期、影响模具加工质量的症结所在，模具生产的信息化管理已经迫在眉睫。

　　宁海第一注塑模具有限公司，作为当地一家模具龙头企业，主要专注于家电类和汽车类注塑模具的设计与制造。该公司在模具的生产管理上一直沿用传统的钳工承包制模式，这种管理模式在企业发展的初期有着管理简单、利益驱动机制强、效率高的优势，但在企业规模扩大、顾客要求日趋提高、市场竞争加剧的形势下，其管理的综合效率逐渐降低，这种粗放的管理模式已经难以适应模具行业内质量、成本以及交货期的竞争要求。

　　所谓钳工，是一种切削加工、机械装配和修理加工的手工作业，因常在钳工台上用虎钳来固定工件操作而得名。对于模具生产商来说，钳工是一个举足轻重的活儿，尽管处于加工流程的最末端，但一套模具的组装完成完全是在钳工组长的指挥下进行的，他们会负责模具的生产计划安排，跟踪加工进度并最后装配试模，因此往往掌控了整个模具的加工流程。

　　其实，许多中小型模具生产企业都是应用这种管理模式，让钳工来管理整套模具的生产，对于企业而言该套模具的管理负担减轻了，但与此同时也失去了对全厂生产资源合理调度、协调全部模具生产进度的主动权，这也意味着企业对生产成本和生产质量的控制无能为力。随着模具企业竞争的加剧，宁海第一注塑模具有限公司的管理层深切地感受到这一弊端。该公司总工程师顾初青说：“钳工承包制有利有弊，要看企业的发展阶段，我们厂已经到要转换生产管理模式的时候了。”

　　而佛山市科尔技术发展有限公司也遭遇了另一种钳工管理之苦。这家主要从事家电、视听、通讯、办公用品、汽车内饰件等塑胶模具的制造生产商，采用了分科的方式来避免钳工承包制带来的问题，但由于没有专门的工艺设计部门，所有模具的工艺安排仍然主要由钳工师傅和生产管理干部负责。所以，在科尔内部，钳工师傅和生产管理干部是公司最为重要的“流动资产”，因为他们脑子里积累了若干年的工艺流程，而这些正是决定公司所有模具生产安排是否能正常进行的关键所在。经理张勇帆回忆说：“以前一旦有重要的生产管理干部和钳工师傅被人挖走，生产管理就会陷入一段时间的混乱，公司也会变得非常被动，直到聘请到新的生产管理干部和钳工师傅。”

　　尽管“钳工”之困往往出现在中小型模具生产商中，但是大型模具制造厂也有自己的忧虑，中国一汽模具制造有限公司就是其中之一。

　　作为中国模具行业的龙头企业以及中国最早的车身模具制造厂，一汽模具制造有限公司曾为一汽和全国几十个厂家提供了整车或零部件的冲模、主模型、检验夹具、焊接夹具等模具及技术服务，这样一家大型模具制造企业在生产管理方面已经拥有一定经验，但是其工艺设计部门的李工仍然忧心忡忡，因为像一汽模具这样的大厂，往往同时在制的模具就有近上千套之多，而在这十几万个工序过程中常常会包含大量的工艺知识，如果全靠人为统计的话，难以实现有效积累。“这种知识上的浪费，比资源浪费更可惜。”李工叹息道，如果再次遇到同样工艺时，仍然需要花费大量时间重新设计工艺，很大程度上耽误了生产交货期。另外，当客户提出新的要求使得产品发生变更后，有些工件就需要修改工艺，但是往往该工件仍在按照原来的工艺进行加工，由于不能及时暂停，不仅造成浪费，而且再次影响了模具交货期。

　　标准化是模具生产信息化的关键

　　无论是中小模具生产企业的“钳工”管理之困，还是大型模具制造商的交货期问题，最终归结起来都落在了“人”的因素上：宁海第一注塑模具有限公司由钳工组长依靠个人经验和积累来控制整套模具的生产进程和调度；佛山市科尔技术发展有限公司的钳工师傅和生产管理干部成为了企业真正的“核心”竞争力；一汽模具制造有限公司无法依靠人工统计积累大量的工艺知识，且在工艺发生变动后，无法做到人为地及时控制。

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