模具制造信息化管理迫在眉睫

　　我国的模具企业，目前大都是一些作坊式的管理，因为管理上的落后，导致模具交期和质量都达不到客人的要求，也导致了成本上的控制出现问题。模具生产从来就是制造业的重头戏，据统计，汽车、电子、电机、电器、仪表、家用电器和通讯等产品中，60%～85%的零部件都需要通过模具成型。作为“世界工厂”的中国，模具生产更是在工业中占有重要地位：目前，全世界模具总产值约800亿美元，我国在2010年模具销售额已达到1120亿人民币，名列世界前列。然而另一方面，中国也是模具进口大国，年进口金额相当于国产模具产值的 25%～30%，而这部分高额的进口模具，正是中国目前匮乏的大型、精密、复杂、长寿命的高档模具。

　　钳工承包制模式日渐淘汰

　　高档模具的生产除了要有先进的技术和设备以外，更需要加强对模具生产过程的管理和控制，而这正是制约模具交货期、影响模具加工质量的症结所在，模具生产的信息化管理已经迫在眉睫。

　　宁海第一注塑模具有限公司，作为当地一家模具龙头企业，主要专注于家电类和汽车类注塑模具的设计与制造。该公司在模具的生产管理上一直沿用传统的钳工承包制模式，这种管理模式在企业发展的初期有着管理简单、利益驱动机制强、效率高的优势，但在企业规模扩大、顾客要求日趋提高、市场竞争加剧的形势下，其管理的综合效率逐渐降低，这种粗放的管理模式已经难以适应模具行业内质量、成本以及交货期的竞争要求。

　　所谓钳工，是一种切削加工、机械装配和修理加工的手工作业，因常在钳工台上用虎钳来固定工件操作而得名。对于模具生产商来说，钳工是一个举足轻重的活儿，尽管处于加工流程的最末端，但一套模具的组装完成完全是在钳工组长的指挥下进行的，他们会负责模具的生产计划安排，跟踪加工进度并最后装配试模，因此往往掌控了整个模具的加工流程。

　　其实，许多中小型模具生产企业都是应用这种管理模式，让钳工来管理整套模具的生产，对于企业而言该套模具的管理负担减轻了，但与此同时也失去了对全厂生产资源合理调度、协调全部模具生产进度的主动权，这也意味着企业对生产成本和生产质量的控制无能为力。随着模具企业竞争的加剧，宁海第一注塑模具有限公司的管理层深切地感受到这一弊端。该公司总工程师顾初青说：“钳工承包制有利有弊，要看企业的发展阶段，我们厂已经到要转换生产管理模式的时候了。”

　　而佛山市科尔技术发展有限公司也遭遇了另一种钳工管理之苦。这家主要从事家电、视听、通讯、办公用品、汽车内饰件等塑胶模具的制造生产商，采用了分科的方式来避免钳工承包制带来的问题，但由于没有专门的工艺设计部门，所有模具的工艺安排仍然主要由钳工师傅和生产管理干部负责。所以，在科尔内部，钳工师傅和生产管理干部是公司最为重要的“流动资产”，因为他们脑子里积累了若干年的工艺流程，而这些正是决定公司所有模具生产安排是否能正常进行的关键所在。经理张勇帆回忆说：“以前一旦有重要的生产管理干部和钳工师傅被人挖走，生产管理就会陷入一段时间的混乱，公司也会变得非常被动，直到聘请到新的生产管理干部和钳工师傅。”

　　尽管“钳工”之困往往出现在中小型模具生产商中，但是大型模具制造厂也有自己的忧虑，中国一汽模具制造有限公司就是其中之一。

　　作为中国模具行业的龙头企业以及中国最早的车身模具制造厂，一汽模具制造有限公司曾为一汽和全国几十个厂家提供了整车或零部件的冲模、主模型、检验夹具、焊接夹具等模具及技术服务，这样一家大型模具制造企业在生产管理方面已经拥有一定经验，但是其工艺设计部门的李工仍然忧心忡忡，因为像一汽模具这样的大厂，往往同时在制的模具就有近上千套之多，而在这十几万个工序过程中常常会包含大量的工艺知识，如果全靠人为统计的话，难以实现有效积累。“这种知识上的浪费，比资源浪费更可惜。”李工叹息道，如果再次遇到同样工艺时，仍然需要花费大量时间重新设计工艺，很大程度上耽误了生产交货期。另外，当客户提出新的要求使得产品发生变更后，有些工件就需要修改工艺，但是往往该工件仍在按照原来的工艺进行加工，由于不能及时暂停，不仅造成浪费，而且再次影响了模具交货期。

　　标准化是模具生产信息化的关键

　　无论是中小模具生产企业的“钳工”管理之困，还是大型模具制造商的交货期问题，最终归结起来都落在了“人”的因素上：宁海第一注塑模具有限公司由钳工组长依靠个人经验和积累来控制整套模具的生产进程和调度；佛山市科尔技术发展有限公司的钳工师傅和生产管理干部成为了企业真正的“核心”竞争力；一汽模具制造有限公司无法依靠人工统计积累大量的工艺知识，且在工艺发生变动后，无法做到人为地及时控制。

　　“所以，模具生产企业的信息化管理是非常必要的。”武汉益模软件科技有限公司的技术总监易平肯定地说。作为一家专业服务模具企业的软件开发及服务公司，益模软件联合华中科技大学模具技术国家重点实验室，在深入调研了广东、江浙等地近百家大中型模具企业之后，推出了专为模具生产企业设计的现代化管理软件eMan，而在参与各种模具企业应用eMan之后，易平更是深有感触：“其实，模具制造企业信息化的关键就在于‘工艺’二字。”因为工艺就像是一张寻宝图，如果不按照这张寻宝图上的指示进行，就无法找到宝藏，模具也不可能正常生产。

　　因此，那些掌握着模具生产工艺的钳工组长才会参与到企业的生产计划安排中，他们也就成为了企业的重要资源。而模具生产的信息化就是要把他们脑子里的工艺拿出来，搬到电脑里，成为企业的固有资产。

　　“把工艺规范化、标准化正是模具生产信息化的关键。”易平举例道：“在某些模具加工中，按规定工人应该在初次加工完后先交送检验再转入下一道工序，但有些工人为了节省时间会自行省掉这一步，这很可能会在模具接近完成时才发现问题，造成资源和时间上的极大浪费。所以我们在项目实行中会给企业设计带条码的工艺卡，每次送检都要刷卡才能代表这道工序全部完成，这样工人就不能逃避检验了。”

　　如今，宁海第一注塑模具有限公司虽然在钳工管理上仍然采用承包制，但管理模式正在发生变化，全厂统一的工艺管理体制已经初步建立，并开始针对不同的模具，如冰箱模具、洗衣机模具等制定出不同的标准工艺，所有的模具生产都按照工艺标准去制定工艺流程，然后由eMan排程系统根据模具工艺去自动安排生产计划，再下发到生产车间，所有生产都在有条不紊地进行，加工零件的工序检验也随之展开。同时，外协管理权也已经回归到了生产部门，生产管理人员可以通过eMan的“车间计划查看功能”监控各个生产组的工作量是否超标，所以现在各钳工组长对外协请求的提出已经非常谨慎。

　　而佛山科尔科技发展有限公司在把工艺电子化之后也获益匪潜。2006年春节期间，两位中层管理干部相继辞职，公司立即决定提拔两位钳工，经过不到10天的培训，他们便迅速掌握了相关工艺流程和eMan系统管理模块的操作，使得公司生产管理得以正常运营。

　　现在，一汽模具制造有限公司也同样应用eMan解决了他们的忧虑。易平解释道：“模具制造企业因为其自身的行业特性，使得它们不仅需要ERP，更需要MES，即对制造过程的计划、执行、监控与管理，这就把生产管理细化到每一个时间点上。”所以，当现场情况突然发生变化时，系统能尽快做出反应、改变工艺、调整计划，保证模具按时完成。

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