柯尼卡美能达：快速成型 提供高质量的精度保证

　　柯尼卡美能达是全球知名的光学研发制造企业，从1997年起共陆续推出了5代VIVID照相式激光三维扫描仪，是唯一实现了1套系统、3个镜头对物体形状进行测量的三维扫描仪！

　　经过卓越的研发，柯尼卡美能达RANGE7受到众多模具厂商及汽车零部件厂商的青睐。非接触式三维扫描仪的市场已经迅速从以汽车工业为中心，膨胀到各种广泛的工业制造领域，随之持续增长的是对于高精度、高可靠性的需求。高像素CMOS传感器为非接触照相式扫描仪提供了高质量的精度保证。

产品特点

　　1． 提供不受环境影响的±40µm高精度及高可靠性，最高精度可达0.02mm

　　使用可完美探测物体复杂形状的CMOS传感器，RANGE7能够实现非接触照相式三维测量仪器所能达到的最高水平， 按照VDI/VDE 2634标准下的球规检测为 ±40µm的精度。此外，新的传感器和原来的测量计算法则提供了延伸的动态范围。甚至是有光泽的物体，例如金属表面等，也可以测量。

　　2． 单幅约为2秒钟的快速扫描以及各种改进操作性能的全新功能

　　最新的快速接通电路使得单幅的扫描时间仅为2秒钟。通过更换TELE镜头和WIDE镜头，可以按照物体提供不同的扫描范围。自动对焦功能 (AF)是柯尼卡美能达最新推出的专利，先进的多次对焦模式可以自动的将对焦位置转移到锋利的部位，可通过AF按钮由用户调整对焦到特殊的点，这样就使得不用去考虑如何放置物体才能得到扫描的最佳效果。

　　3．紧凑、轻便（约6.7kg）的设计

　　RANGE7 的尺寸和重量都只有以前型号的1/2还不到，紧凑、轻便的设计，照相和控制集成为一体化，整个机身只有约6.7kg，使得其在工作测量环境中的移动性大大提高。另外，配上可选件特殊操作台使用，RANGE7可以轻松的移动 。

　　2009年重磅推出了经过硬件升级的新一代的RANGE7/RANGE5，在进一步提高精度的基础上，实现了对黑色和高光泽物体扫描的突破，已经在铸造件、冲压件以及模具制造的研发、生产领域得到了很高的评价，并在逆向设计中真正实现了快速、准确的原则。

案例一：更快交付、提升涡轮叶片加工质量

　　――富士电机系统株式会社（日本神奈川县川崎市）

　　实现两个相悖目标的挑战——既提升质量又缩短交货时间！

　　富士电机集团成立于1923年，于1925开始运营的川崎厂目前是发电机的制造基地，生产重型电机，包括热动力蒸汽涡轮机/发电机、水轮机/水力发电机、原子能设备等。该厂在全球的地热清洁能源领域占有最重要的份额，提供世界上最大的地热蒸汽涡轮机、发电机，为保护全球环境发挥了作用。

　　随着目前对全球环境的日益关注，提高蒸汽涡轮机性能以降低二氧化碳排放的呼声越来越高。 为应对这些需求，蒸汽涡轮机采用三维叶片，这些叶片的设计经过优化，可配合蒸汽的流动，并在圆周方向拥有一个曲面。

　　由于这些三维叶片表面不规则，因此专为每个叶片制作了测量仪器以确保制造过程中的质量。 然而，测量结果因检验员的经验和技能而异，由专家重新测量或确认测量导致了重大的时间损失。

　　利用扫描的形状数据优化加工路径

　　叶片由锻造或浇铸的材料加工而成，以磨出最终的形状。 过去曾使用简单的二维测量设备来确定形状的位置关系，但这需要大量工作，而且测量的精确度很低。 现在改用柯尼卡美能达RANGE7来测量形状数据，通过CAD数据执行轴对齐，结果读取到CAM系统以确定最佳加工路径，减少工作时间。 此外，无需再使用专用测量仪器，进一步降低了成本。

　　富士电机系统株式会社正在研究将RANGE7的使用扩展到上游和下游流程。 他们首先将构造一个CAT系统以将其应用到最终成品中，通过以下方式继续应对挑战：

•缩短测量时间 

•增加机械利用率 

•取消专用的横切面测量仪器，降低成本 

•提高测量质量

案例二：发动机及零配件应用

　　非接触式三维扫描仪对于汽车发动机的主要应用是缺陷分析，一段时间以来，我们遇到的问题如下：

a) 装配后（组装后），我们发现有问题(出现装配问题)；

b) 审查所有部件检测报告，但无法找到任何错误；

c) 重新装配，相同的问题再次发生。

　　为了解决这个问题，除了检测部件，还应该对整个轮廓进行分析，通过扫描，并与CAD数据进行对比。这是最快速、最准确的方法。

　　断面尺寸检测报告

案例三：发动机缸盖检测实例

　　对于发动机缸盖的检测也极为普遍，受热部分的形变多少是广受关注的问题之一，现在就来看看如何运用三维扫描仪，进行专业而简单的检测：

1）全局检测

2）剖面检测

总结：

　　消耗在上面这些分析的总时间只需要1小时就可以完成。因此，如果您有4个零件需要进行分析，重复三次以上，您就可以得到需要的信息。这个方法可以应用于所有具有独特轮廓的发动机零配件就像下面这些：

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