深孔加工技术

    深孔钻削的加工是比较难以实现的。至今为止，这种作业几乎采用的全部都是HSS（-E）钻头或枪钻。

    HSS-E钻头一般只能使用较低的切削速度，由于长钻头本身的稳定度就不好，因此在加工过程中必须采用较低的切削参数，而HSS较低的红硬性也 要求进一步降低切削速度。在深孔加工中，外部的冷却液很难到达刀具的切削刃上，钻尖处实际进行着干加工。所有这些因素综合在一起，导致了深孔加工需要很长的加工周期。

    硬质合金头枪钻加工可以精确而安全地实现孔的加工，即使是在加工超常深孔的情况下也是如此，但生产效率低。由于空心钢轴的刚性低，只能选用比较低的进给参数。同时，切屑必须保持小而薄的形状，才能保证被冷却液冲出。此外，枪钻加工中高压冷却液的使用也是一个十分不利的因素，这要求使用专用机床。

    现在，整体硬质合金直槽钻在短屑材质（诸如灰铸铁或硅铝合金）的深孔钻削加工中非常具有竞争力。但是，其切屑的排出依然要依靠冷却液，因此，较高的冷却液压力以及短小的切屑形状是保证生产的基本前提。这种刀具不能实现对钢材质工件的加工，也不能满足新的加工方式（干加工）和新材料（如CGI）。对于球墨铸铁的材质，这种刀具通常只适用于加工浅孔。

    带内冷孔的整体硬质合金螺旋槽钻头是最通用且最具竞争力的。其切削刃上的每一点几乎都是正前角，为干加工或采用最少量润滑的加工场合提供了有利的前提条件。在排屑过程中，螺旋形钻头切屑通过机械方式沿螺旋槽排出，而不需依靠冷却液。但当钻削深度增加时，切屑与刀槽以及孔壁间的相互摩擦就会增加。当钻削深度超出5倍直径时，普通的整体硬质合金钻头就无法保证安全排屑，这时极易出现切屑堵塞现象，从而导致在钻削过程中产生很高的噪音，并且对扭矩或功率的要求大大提高。这种扭矩的提高使钻头负载增加，并最终导致刀具的断裂。

    过去，人们试图通过采用间歇进给或退刀循环来解决这个问题。但是使用这种方式要求必须适应被加工材质以及加工条件，这不仅意味着编程和装夹费用要大大提高，同时加工过程中也存在着潜在的危险；此外，还会导致加工效率的降低，尤其是在深孔加工中。而TITEX最新刀具的研发目标就是要改善整体硬质合金钻头的排屑效果，实现一次进给不需退刀就可安全实现深孔加工。

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